Étude de cas de chariot élévateur électrique : Un entrepôt frigorifique à -25 °C

Un centre de distribution congelé a utilisé six camions GPL pendant vingt ans et a dû ventiler un bâtiment de 12 000 m² pour les accueillir. Le carburant, les inspections de sécurité du gaz et une salle de charge chauffée pour une flotte plus ancienne de batteries plomb-acide figuraient tous dans le budget opérationnel. Nous avons fourni des chariots élévateurs électriques lithium de 2,5 t et 3,0 t dimensionnés pour deux shifts. La flotte GPL a été retirée, la salle de charge a été démolie, et le coût énergétique par palette déplacée a diminué.

Instantané du projet

Le problème : Air froid, fumées de gaz et salle de charge

Les entrepôts congelés sont hostiles à toute source d'énergie. La capacité des batteries plomb-acide diminue fortement lorsque la température baisse, donc l'ancienne flotte était surdimensionnée pour couvrir la fin d'un shift, puis remplacée dans une salle chauffée. Cette salle, sa ventilation, sa routine de remplissage en eau et son équipement de manipulation de batteries faisaient tous partie des coûts d'exploitation.

Les camions GPL fonctionnent à l'intérieur et ont besoin d'air. Chaque heure de camion à l'intérieur du bâtiment implique ventilation et surveillance, et le coût opérationnel est inclus dans le prix du carburant plutôt que dans le tarif électrique.

Deux autres contraintes ont façonné la solution. L'entrepôt fonctionne 22 heures par jour, donc un camion ne peut pas disparaître pour une charge longue. Et le bâtiment n'a pas d'espace libre près des quais, ce qui a exclu une nouvelle baie de charge.

Pourquoi nous avons choisi les chariots lithium-électriques plutôt que plomb-acide, GPL et diesel

Chariots électriques plomb-acide. Exclus. La perte de capacité au froid oblige à une batterie surdimensionnée ou un changement en milieu de shift, ce qui est la routine que l'opérateur voulait abandonner.

Chariots à contre-poids GPL. Exclus. Ils nécessitent une ventilation permanente et une surveillance de sécurité du gaz à l'intérieur du bâtiment, et le coût du carburant est volatile.

Camions diesel. Exclus. Ils ne sont pas autorisés du tout à l'intérieur, donc ils ne pouvaient servir que la cour.

Chariots lithium-électriques avec charge opportuniste. Sélectionnés. Aucune émission, aucun changement de batterie, et le pack se recharge pendant une pause plutôt qu'un cycle de charge complet.

Les chariots que nous avons construits pour le site

Nous avons spécifié des chariots à contre-poids de 2,5 t et 3,0 t, tous avec un moteur de traction et de levage AC complet plutôt qu'un entraînement DC avec une option AC. Les moteurs AC n'ont pas d'usure de balais et moins de pièces affectées par le froid, et ils renvoient de l'énergie le long du mât, ce qui vaut des minutes réelles dans un entrepôt où chaque levage provient d'un niveau de rayonnage.

Le pack lithium est dimensionné pour un shift avec marge, et une charge opportuniste de 30 minutes couvre le second. Le chargeur est monté à bord, donc un camion prend de l'énergie sur n'importe quelle prise de quai que l'équipe de maintenance a déjà, et aucune nouvelle baie de charge n'a été construite.

Le froid a également dicté des décisions plus petites : connecteurs scellés, huile hydraulique basse température, et une position d'opérateur chauffée pour que le conducteur ne travaille pas à -25 °C dans des vêtements ordinaires. Notre gamme de chariots élévateurs électriques porte le même train de propulsion de 1,5 t à 3,5 t, et le modèle de 3,0 t utilisé ici est le chariot élévateur à contre-poids électrique de 3 tonnes CPD30.

Installation : Comment le travail a été réalisé

Le changement a pris six jours et n'a jamais arrêté la expédition.

Le premier jour a été une mesure du cycle de service : trois itinéraires chronométrés avec les anciens camions, enregistrant le nombre de levages par heure, la charge moyenne et le temps d'inactivité. Cette mesure a décidé de la taille du pack plutôt qu'une figure de catalogue.

Les camions sont arrivés commissionnés et ont été remis aux propres formateurs de l'opérateur pour deux shifts de travail en shadow. Des points de charge ont été installés sur les deux prises de quai déjà en service, et l'équipe de maintenance a été formée sur l'état de charge du pack et les codes d'erreur. La salle de batteries a été fermée et vidée la même semaine.

Tests et contrôle de qualité

Chaque camion est testé fonctionnellement à l'usine avant expédition : mât, traction, frein, direction et arrêt d'urgence, avec le rapport fourni avec la machine. Les packs lithium sont expédiés avec leur documentation de transport et de sécurité, et le chargeur est vérifié par rapport à la tension d'alimentation locale avant expédition.

Sur site, l'équipe de maintenance de l'opérateur a enregistré l'état de charge du pack après chaque shift pendant le premier mois. Ce registre a permis de confirmer que la recharge de 30 minutes était suffisante plutôt que de l'assumer.

Résultats : Ce que montrent les chiffres

Deux shifts fonctionnent maintenant sur un pack par camion avec une courte recharge en milieu de shift. Les changements de batteries ont cessé, et la salle de charge chauffée a été désaffectée.

Le coût énergétique par palette est inférieur à la routine GPL qu'il a remplacée, et l'entrepôt ne ventile plus le bâtiment pour les camions ni ne stocke de bouteilles de gaz sur site. La vitesse de levage reste inchangée tout au long d'un shift au froid, ce qui était le principal doute de l'opérateur.

L'opérateur a depuis ajouté deux autres camions pour un second site et utilisé les pages du projet de chariot à contre-poids comme preuve dans son propre document de conseil d'administration.

Ce que cette étude de cas signifie pour votre projet

Les entrepôts frigorifiques prennent généralement plus de batterie que nécessaire, parce que la peur est de manquer d'énergie à la mauvaise fin d'un shift. La meilleure solution est un pack plus petit avec une recharge rapide, et cette décision ne devient sûre que lorsque vous mesurez le cycle de service plutôt que de l'estimer.

Si votre site est froid, multi-shifts ou utilise des moteurs à l'intérieur, envoyez-nous vos itinéraires et les heures de travail de chaque camion. Nous dimensionnerons le pack, listerons les points de charge dont vous avez réellement besoin, et cotiserons la flotte avec les jours de mise en service et de formation inclus. Envoyez votre cycle de service à notre équipe et nous reviendrons avec un planning de camions et de chargeurs.