Étude de cas sur les chariots élévateurs électriques : un centre de logistique supprime sa salle de batteries

Un centre de logistique e-commerce à deux équipes exploitait 22 chariots à batteries au plomb sur une plage de 16 heures et souhaitait passer au lithium. Le problème ne venait pas des chariots. Le tableau électrique du site disposait d'une capacité de réserve d'environ 260 kW, et le délai de réalisation de la mise à niveau du réseau électrique était plus long que celui de livraison des chariots. Nous avons déployé la flotte par étapes afin que les chargeurs ne dépassent jamais la capacité du tableau, et la salle de batteries a été libérée six semaines après l'arrivée du premier chariot.

Aperçu du projet

Le problème : deux équipes, un tableau électrique et pas de puissance de réserve

Les flottes à batteries au plomb cachent leurs coûts dans le bâtiment. Ce site disposait d'une salle de batteries avec un poste de changement, une ventilation, un poste de lavage oculaire et une routine d'appoint d'eau, et il perdait néanmoins du temps à chaque relève d'équipe lorsque les conducteurs échangeaient les blocs de batteries.

Les chariots au lithium éliminent tous ces inconvénients, car ils se rechargent sur place pendant les pauses. Ils consomment également plus de puissance à la fois. Dix-huit chariots en charge simultanée auraient dépassé de loin la capacité de réserve du tableau, et le délai de mise à niveau indiqué par le fournisseur d'électricité était plus long que celui de livraison des chariots.

Il y avait une troisième contrainte. L'exploitation ne pouvait pas s'arrêter. Les circuits de préparation de commandes fonctionnaient pendant les deux équipes, et le site n'avait pas d'espace pour stationner une flotte hors service pendant les travaux électriques.

Pourquoi nous avons choisi le déploiement progressif au lithium plutôt que le maintien des batteries au plomb, le GPL ou une mise à niveau complète préalable

Garder les batteries au plomb avec un deuxième jeu de batteries. Écarté. Cela préserve la salle de batteries, l'appoint d'eau et la main-d'œuvre pour le changement des batteries, et ajoute la manipulation des blocs à chaque relève.

Passer au GPL ou au diesel pour les modèles lourds. Écarté. L'utilisation intérieure nécessite une ventilation et une surveillance des gaz, et le niveau de bruit augmente pendant toute la durée de l'équipe.

Attendre la mise à niveau du réseau avant de commander. Écarté. Cela subordonnait la décision sur la flotte à un programme du fournisseur d'électricité que l'exploitant ne maîtrisait pas.

Déployer la flotte par étapes et plafonner la charge de recharge. Sélectionné. Les batteries au lithium se rechargent de manière opportuniste, donc un planning de recharge peut être établi pour rester en dessous de la limite du tableau sans réduire la disponibilité des chariots.

Les chariots que nous avons fabriqués

La flotte a été répartie par type de tâche plutôt que par prix. Les allées de préparation de commandes utilisaient des modèles de 2,0 tonnes à empattement court, et l'interface entre le quai et la cour utilisait des modèles à contrepoids de 3,5 tonnes. Les deux types sont des machines à moteur à courant alternatif complet, ce qui a permis à une seule gamme de chargeurs et à un seul module de formation à la maintenance de couvrir l'ensemble du site.

Chaque chariot est équipé d'un chargeur embarqué, donc une recharge de début de pause d'environ 30 minutes suffit pour terminer une équipe, et une charge complète prend environ quatre heures. Aucun bloc de batterie ne quitte le chariot, et rien n'a besoin d'être soulevé.

Les travaux sur le quai utilisaient également des transpalettes électriques de la même plateforme, qui partagent les chargeurs et les outils de maintenance avec les modèles à contrepoids.

Installation : déroulement des travaux

Le changement de flotte s'est déroulé en trois groupes de sept ou huit chariots, pas en une seule livraison.

Le premier groupe est arrivé en premier et a fonctionné pendant deux semaines selon un planning de recharge écrit, afin que le site puisse constater la consommation réelle par rapport au tableau avant d'engager le reste. Des compteurs sur le banc de chargeurs ont confirmé la marge de capacité, et les deuxième et troisième groupes ont suivi. La familiarisation des conducteurs a été effectuée avec le premier groupe, puis assurée par les formateurs du site eux-mêmes.

L'ancienne salle de batteries est restée en service jusqu'au départ du dernier chariot à batteries au plomb, puis elle a été démontée et rendue comme espace de stockage.

Essais et contrôle qualité

Chaque chariot est testé dans la baie d'essai avant expédition, avec les performances de freinage, le fonctionnement du mât, la vitesse de levage et le comportement