Étude de cas de chariot élévateur électrique : Entrepôt de congélation à -22°C

Un opérateur de chaîne du froid exploite six camions GPL à l'intérieur d'un bloc de congélation scellé à -22 °C. Les fumées devaient être gérées, la flotte à acid-lead nécessitait deux batteries par camion par shift, et l'air humide atteignait chaque borne. Nous avons fourni six unités de chariot élévateur électrique avec des packs lithium et des unités d'entraînement scellées. Après neuf jours sur site, chaque camion utilise une seule batterie pour un shift complet, et aucune batterie ne quitte le congélateur.

Instantané du projet

Le problème : Une boîte scellée, des batteries gelées et des fumées

Les entrepôts de denrées congelées sont scellés par conception, car chaque ouverture de porte coûte de l'énergie. Cette décision de conception crée trois problèmes à la fois pour la manutention des matériaux.

Le premier est la qualité de l'air. Les camions GPL et diesel rejettent des émanations dans une pièce avec presque aucun échange d'air. Les opérateurs travaillent là-bas pour un shift complet, et les émanations se condensent également sur les denrées congelées.

Le deuxième est le comportement de la batterie. À -22 °C, un pack acid-lead abandonne une grande partie de sa capacité nominale et ne peut pas être chargé à froid. C'est pourquoi le site conservait deux batteries par camion et exploitait une salle de changement à l'extérieur du congélateur, ce qui coûte de la main-d'œuvre, de l'espace et un chariot élévateur propre.

Le troisième est la condensation. Les camions passent entre le congélateur et une quai ambiant plusieurs fois par shift, donc l'humidité se forme sur les bornes et les connecteurs. La corrosion et les pannes intermittentes suivent.

Pourquoi nous avons choisi les chariots élévateurs électriques plutôt que le GPL, le diesel et l'acid-lead

L'opérateur a comparé quatre options.

Conserver la flotte GPL. Exclu. C'était l'option la moins chère sur papier, mais le problème des émanations dans une pièce scellée ne disparaît pas, et la manipulation du carburant ajoute un deuxième ensemble de règles de sécurité.

Camions diesel. Exclu. Le diesel n'est pas du tout une option en intérieur. Il produit également plus de chaleur, que l'usine de réfrigération doit ensuite éliminer.

Électrique avec batteries acid-lead. Exclu. Le site avait déjà prouvé que cela fonctionne seulement avec une salle de batteries, une routine de changement et un pack de rechange pour chaque camion.

Électrique avec packs lithium. Sélectionné. Les camions n'émettent rien sur site, le pack accepte la charge opportuniste, et un pack scellé n'a pas besoin d'arrosage ou d'une salle de changement.

Les chariots élévateurs électriques que nous avons fournis

La commande était centrée sur un chariot élévateur contrebalancé électrique de 3 tonnes chariot élévateur contrebalancé électrique, qui est la taille adaptée aux palettes de 1 200 kg du site sur des rayonnages de 9 m. Chaque camion utilise un entraînement AC complet et des moteurs de levage AC, donc il n'y a pas de balais à remplacer et pas de poussière de collecteur sur l'emballage congelé.

Les mâts ont été spécifiés pour la hauteur des rayonnages avec les centres de charge que le site manipule réellement, et les fourches ont été réglées pour l'entrée de palette que l'opérateur utilise. Les unités d'entraînement et hydrauliques scellées, plus un pack lithium scellé, maintiennent l'humidité loin des pièces qui se condensent en premier. Les trois chariots à palette motorisés couvrent le quai de chargement, où une machine contrebalancée est simplement plus lente.

Pour les chambres froides, la spécification du pack importe plus que le camion. Nous avons dimensionné le pack selon le cycle de service que le site nous a fourni : hauteur de levage, distance de déplacement, poids de la palette et arrêts par heure, plutôt que sur une figure de plaque signalétique.

Installation et charge : Comment le changement a fonctionné

Le changement a eu lieu en deux étapes pour que l'entrepôt ne cesse jamais de déplacer les stocks congelés.

La première semaine, nous avons mis en service trois chariots contrebalancés et formé les opérateurs du côté du congélateur, puis avons passé un shift complet sur électrique. La deuxième semaine, nous avons répété le processus pour les camions restants et les chariots à palette. Les points de charge ont été installés au bord du quai et dans une salle chauffée à côté de la porte du congélateur, ce qui est la pratique que nous recommandons : garder le pack hors de la zone la plus froide lors de la charge, puis le renvoyer à l'intérieur.

Les opérateurs branchent maintenant pendant les pauses et le changement de shift au lieu de changer de batterie. Ce seul changement a supprimé la salle de changement, les packs de rechange et la routine de transport d'une batterie déchargée à travers une porte qui devrait rester fermée. Notre guide de charge de batterie explique comment définir ces fenêtres de branchement pour un site à multi-shifts.

Tests et contrôle de qualité

Chaque camion a passé un contrôle pré-livraison avant de nous quitter. Cela comprenait le levage statique avec la charge nominale, la dérive du mât, la réponse des freins et de la direction, la vitesse de déplacement et de levage, et un cycle de charge et de décharge complet avec les lectures enregistrées.

Sur site, nous avons répété les contrôles de levage et de déplacement avec les propres palettes du client, à température de congélation, avec l'usine de réfrigération en marche. Chaque camion a ensuite été validé contre une feuille de transmission écrite, et l'équipe a été vérifiée sur la charge, l'isolation et les contrôles quotidiens. Les premiers 30 jours d'exploitation ont été enregistrés pour le temps de charge et la température du pack afin que le site puisse voir si son cycle de service correspondait à la spécification. C'était le cas, avec une marge.

Résultats : Ce que montrent les chiffres

Six chariots contrebalancés et trois chariots à palette sont maintenant en service sur trois shifts. Les changements de batterie sont passés à zéro. La salle de changement a été vidée et réutilisée pour le staging.

Le débit a été maintenu à environ 22 palettes par heure du côté du congélateur. Le coût énergétique par palette a diminué une fois que la charge a été déplacée vers les fenêtres hors pic, et l'usine de réfrigération n'a plus à éliminer la chaleur et les émanations que les camions à combustion ajoutaient. Les opérateurs rapportent que les camions conservent leur vitesse de levage à la fin d'un shift, ce qui était la principale plainte concernant l'ancienne flotte.

Ce que cette étude de cas signifie pour votre projet

Les chambres froides punissent l'équipement qui n'a pas été spécifié pour elles. Trois décisions portent la majeure partie du résultat : adapter le camion à la vraie palette et à la hauteur des rayonnages, dimensionner le pack selon le cycle de service plutôt qu'un numéro de catalogue, et garder la charge hors de la zone la plus froide.

Nous construisons des chariots élévateurs contrebalancés électriques, des chariots à palette et des unités de manutention spécialisées pour les entrepôts, les usines alimentaires et les ports, et nous configurons les mâts, les fourches, les packs et les accessoires pour le travail. Envoyez-nous vos hauteurs de rayonnages, les poids des palettes, les shifts et la température du congélateur, et nous dimensionnerons la flotte et nous mettrons en contact avec notre équipe avec un devis et un plan de livraison.