Étude de cas sur la chariots éléctriques : Usine de mise en bouteille retire les GPL

Une usine de mise en bouteille utilisait quatorze camions GPL sur trois shifts, et la salle de remplissage se trouvait directement au-dessus de la zone de charge des batteries d'un essai précédent. La direction voulait se débarrasser de la flotte à combustion interne avant le prochain audit, mais la ligne ne pouvait pas s'arrêter. Nous avons fourni six chariots éléctriques à contrebalance et huit chariots éléctriques à palette avec un plan de charge adapté au planning des shifts. La flotte GPL a quitté le site en douze jours.

Instantané du projet

Le problème : Air propre à l'intérieur, pas de temps pour s'arrêter

L'usine remplissait et palettisait en continu, donc tout changement devait se faire dans le calendrier de production. Deux contraintes ont façonné le brief. Premièrement, la qualité de l'air : les émissions de GPL dans la salle de remplissage étaient la conclusion de l'audit, et la solution devait supprimer le pot d'échappement plutôt que de le déplacer. Deuxièmement, la rampe entre l'entrepôt et le quai. Les camions chargés la montent des centaines de fois par shift, et un camion qui hésite là devient un goulot d'étranglement.

Un essai précédent avec des camions à plomb-acide avait déjà échoué. La charge prenait un shift complet, les batteries nécessitaient une période de refroidissement avant de pouvoir être rechargées, et les exigences de ventilation pour la salle de charge ont fait dépasser le coût du projet le budget initial.

Pourquoi nous avons choisi l'électrique lithium plutôt que le GPL, le diesel et le plomb-acide

GPL. Exclu. Le problème des émissions persiste, et l'usine continuerait à payer pour les livraisons de carburant et la manipulation des cylindres dans une zone de production alimentaire.

Diesel. Exclu. Les fumées et les particules l'excluent à l'intérieur, et le bruit se serait propagé sur le sol de la salle de remplissage.

Électrique plomb-acide. Exclu. Les exigences de charge et de salle de batteries étaient la raison de l'arrêt du premier essai, et le travail en trois shifts ne laisse pas de fenêtre de huit heures pour un cycle de charge.

Électrique lithium avec charge opportuniste. Sélectionné. Les packs acceptent des recharges courtes, donc la charge s'intègre aux pauses plutôt que de remplacer un shift.

Les chariots éléctriques que nous avons fournis

Les unités à contrebalance sont construites autour d'un train de traction AC complet, qui supprime les balais et les contacteurs qui sont généralement les premières pièces à échouer sur cette classe de camion. Chacun porte un pack de phosphate de fer lithium, un compartiment de contrôleur scellé et un mât homologué pour l'étagère existante de l'usine.

Les sols humides et lavés ainsi que la porte du quai ouverte signifiaient que la protection contre les éclaboussures était aussi importante que la capacité. Nous avons spécifié des connecteurs scellés et une finition de châssis qui résiste au lavage quotidien, car une usine alimentaire nettoie son équipement beaucoup plus souvent qu'un entrepôt général.

Les chariots à palette couvraient les trajets courts entre la ligne et l'enrouleur de film. Envoyer un chariot à contrebalance sur un trajet de quarante mètres est coûteux, et dédier les unités plus petites à ces mouvements est ce qui a permis à une flotte de quatorze de fonctionner au lieu de quinze.

Installation et charge : Comment le changement a fonctionné

Nous avons phasé le remplacement afin que l'usine ne perde jamais la capacité d'un shift. Deux camions GPL ont quitté le site à l'arrivée de deux unités éléctriques, et les opérateurs ont passé aux nouveaux camions pendant la passation de commande.

La charge était la partie qui nécessitait de la planification. Au lieu d'une salle de batteries, nous avons placé des chargeurs compacts au quai et à la fin de la ligne de remplissage, afin qu'un camion puisse se recharger pendant la pause du conducteur. Notre guide de charge des batteries couvre les mêmes principes en détail. Le comportement sur la rampe a été réglé pendant la mise en service, avec les stillages chargés de l'usine utilisés comme charge d'essai.

Tests et contrôle de qualité

Chaque camion a été testé sous charge avant expédition à sa capacité nominale, avec des vérifications de mât, de traction et de freins enregistrées contre le numéro de série. À l'arrivée, nous avons répété le test de levage sur site avec la palette la plus lourde de l'usine, puis mesuré le courant absorbé sur la rampe pour confirmer qu'un camion chargé pouvait maintenir et monter sans décharge excessive.

Les opérateurs ont été formés sur la différence la plus importante en pratique : comment le camion se comporte lorsque la batterie est à moitié charge plutôt qu'à plein. Chaque unité a passé une inspection finale en présence de l'équipe de maintenance de l'usine.

Résultats : Ce que montrent les chiffres

Quatorze camions éléctriques ont remplacé quatorze camions GPL sans augmentation du nombre d'employés et sans perte de shifts. La salle de remplissage n'a plus du tout d'émissions de pot d'échappement, et la conclusion de l'audit a été close sans mise à niveau de la ventilation.

La charge a été absorbée dans les pauses, donc aucun camion n'attend une batterie pendant la production. Les livraisons de carburant, la manipulation des cylindres et la salle de batteries ont disparu des coûts opérationnels du site, et l'usine rapporte que la flotte coûte moins par palette déplacée que la ligne GPL qu'elle a remplacée. Les pièces de service proviennent de la même plateforme, ce qui maintient notre gamme constante à mesure que l'usine grandit.

Ce que cette étude de cas signifie pour votre projet

Remplacer le GPL est un problème de planning avant d'être un problème de camion. Déterminez où la charge s'intègre dans la journée de travail, et le reste de la décision se fait généralement de lui-même. Nous construisons chaque camion sur la même plateforme AC, donc une usine peut commencer avec les unités dont elle a besoin aujourd'hui et conserver les mêmes pièces de rechange et la même formation pour toute la flotte.

Si votre usine fonctionne en plusieurs shifts et que l'échappement est la contrainte, envoyez-nous le cycle de service, la rampe et les hauteurs des étagères. Notre équipe dimensionnera la flotte, les packs et les points de charge, puis devisera et expédiera. Vous pouvez également discuter de votre plan de flotte avec nos ingénieurs avant de vous engager.