Étude de cas sur le chariot élévateur d'entrepôt de retours

Les marchandises retournées présentent un défi de manutention différent de celui des nouveaux stocks. Les palettes peuvent arriver avec des produits mélangés, des emballages endommagés, des étiquettes manquantes ou des articles nécessitant une inspection avant stockage.

Par conséquent, déplacer chaque retour directement dans l'entrepôt principal peut créer du travail supplémentaire. Le personnel peut avoir besoin de trouver, déplacer et vérifier la même palette plusieurs fois.

Cette étude de cas illustrative explore un flux de travail proposé pour un chariot élévateur électrique dans un entrepôt de retours. Elle présente un scénario d'application plutôt qu'un projet client Mightlift vérifié.

Contexte de l'étude de cas : Les retours partagent l'espace avec les commandes sortantes

Considérez une entreprise de distribution qui gère des biens ménagers emballés. Son entrepôt reçoit les retours clients tout en préparant de nouvelles commandes pour expédition.

Les palettes retournées entrent par une zone de réception partagée. Le personnel les déplace ensuite vers tout espace libre au sol jusqu'à ce qu'une équipe d'inspection soit disponible.

Cependant, la zone de stockage temporaire n'a pas de limites claires. Les marchandises vérifiées et non vérifiées peuvent être placées près l'une de l'autre, tandis que les palettes vides occupent les espaces nécessaires pour les charges entrantes.

Le projet proposé se concentre sur trois objectifs :

• Donner à chaque palette retournée une destination claire.
• Réduire les déplacements répétés de palettes.
• Séparer la manutention des retours de la préparation des commandes sortantes.

Le problème de manutention : Trop de déplacements avant inspection

Dans ce scénario, une palette peut se déplacer du quai vers le stockage temporaire, puis vers un autre espace libre, et enfin vers l'inspection.

Chaque déplacement supplémentaire utilise le temps de l'équipement sans rapprocher les marchandises d'une décision finale. Il peut également rendre le suivi des produits plus difficile.

La première revue suit donc le parcours de la palette depuis son arrivée jusqu'à sa prochaine destination approuvée. L'équipe enregistre où les charges attendent, pourquoi les opérateurs les déplacent et quelles zones deviennent encombrées.

Cette revue aide à déterminer si l'embouteillage vient de la disponibilité des chariots élévateurs, de l'espace d'inspection limité ou d'instructions de manutention peu claires.

Disposition proposée : Séparer les marchandises par statut

L'agencement proposé crée des zones distinctes pour les retours entrants, l'inspection, le stock approuvé et les marchandises en attente d'une action supplémentaire.

Chaque palette reçoit une étiquette d'identification liée à son statut de traitement. Les opérateurs ne la déplacent qu'une fois qu'une destination a été assignée.

Le flux de travail devient plus facile à suivre :

• Recevoir et identifier la palette.
• La placer dans la file d'attente d'inspection.
• La déplacer vers la station d'inspection lorsque l'espace est prêt.
• Transférer les marchandises vérifiées vers la zone de stockage ou de traitement assignée.

Pendant ce temps, les charges endommagées ou instables nécessitent une méthode de manutention convenue avant transport. Leur déplacement dans une nouvelle zone ne résout pas la condition de la charge elle-même.

Adapter le chariot élévateur aux charges de palettes mélangées

Les marchandises retournées peuvent varier en poids et en taille même lorsque l'emballage externe semble similaire. Par conséquent, la revue de l'équipement doit utiliser la palette la plus lourde attendue et ses dimensions réelles.

Un chariot élévateur électrique à contre-poids peut convenir pour le déchargement et le placement sur rack lorsque la route offre suffisamment d'espace de travail. Cependant, les transferts plus courts au niveau du sol peuvent convenir à un chariot à palette électrique, selon l'accès à la palette et les conditions du sol.

Pour cette application, le fabricant aurait besoin de :

• Poids et dimensions maximum de la palette
• Hauteur de charge et distribution du poids
• Hauteur de placement sur rack requise
• Largeur des allées et espace de virage
• Détails d'entrée de la palette
• Voyages typiques par shift

Ces détails aident à prévenir une incompatibilité entre le chariot, la charge et la zone d'inspection.

Garder l'accès du chariot élévateur en dehors des espaces de travail d'inspection

L'inspection des retours implique souvent d'ouvrir les cartons, de vérifier les articles et de réemballer les marchandises. Les travailleurs ont besoin d'espace pour effectuer ces tâches sans qu'un chariot élévateur n'entre dans leur espace de travail immédiat.

La disposition proposée utilise des positions de transfert de palettes définies au bord de la zone d'inspection. L'opérateur place une charge là, puis part avant que l'équipe d'inspection ne commence son travail.

De même, les palettes finies attendent dans une position de collecte marquée. Cela réduit le besoin pour les opérateurs de chercher parmi les travailleurs et les emballages détachés.

L'équipe du site doit examiner l'espace de virage, la visibilité, l'accès piéton et les routes d'urgence avant d'approuver l'agencement.

Établir une règle claire pour chaque déplacement de palette

Dans ce cas, la règle de transport proposée est simple : chaque déplacement doit avoir un point de prise en charge connu, une destination et une identité de palette.

Un système de gestion d'entrepôt peut fournir ces détails. Cependant, un processus manuel contrôlé peut également fonctionner si le personnel met à jour les enregistrements de manière constante.

L'opérateur du chariot élévateur ne doit pas avoir à décider si les marchandises appartiennent au stock vendable, au stock de réparation ou à une autre zone de stockage. Cette décision appartient aux équipes d'inspection et d'inventaire.

Des instructions claires réduisent l'incertitude et aident à éviter de déplacer des marchandises non vérifiées dans le mauvais emplacement.

Planifier pour les pics de retours sans bloquer l'expédition

Le volume de retours peut varier au cours de la semaine. Par conséquent, un chiffre quotidien moyen peut masquer les périodes de réception les plus achalandées.

Le plan opérationnel proposé assigne du temps de chariot élévateur à la manutention des retours tout en protégeant le travail sortant programmé. Il définit également une zone de débordement pour les arrivées inattendues.

Cependant, l'espace de débordement a besoin des mêmes règles d'étiquetage et de mouvement que la zone principale de retours. Sinon, il peut devenir une deuxième zone de stockage non suivie.

Avant d'ajouter un autre chariot, l'entrepôt doit comparer les pics d'arrivée de palettes avec la capacité d'inspection. Plus d'équipements de transport ne résoudra pas une file d'attente causée par une inspection lente.

Tester le flux de travail avant de l'étendre

Un projet pilote doit couvrir un groupe de produits ou une zone limitée de l'entrepôt. L'équipe peut ensuite comparer le processus proposé avec le flux de travail existant dans des conditions similaires.

Les mesures utiles incluent :

• Déplacements de palettes avant inspection
• Temps depuis la réception jusqu'à l'inspection
• Temps passé à attendre le transport
• Placements incorrects de palettes
• Taille de la file d'attente d'inspection
• Retards sortants liés à la manutention des retours

Ces enregistrements montreraient si le nouvel agencement améliore le flux. Toute économie revendiquée doit provenir de résultats mesurés plutôt que d'estimations présentées comme des résultats achevés.

Support du fabricant par Mightlift

Mightlift fournit de l'équipement électrique de manutention de matériaux B2B et soutient les projets OEM et ODM. Sa gamme de produits inclut des chariots élévateurs à contre-poids électriques, des empilateurs et des chariots à palette pour les utilisateurs d'entrepôts et industriels.

L'entreprise déclare une base de fabrication intégrée d'environ 28 000 mètres carrés, avec des ateliers standardisés et un laboratoire d'essai de performance indépendant.

Pour une proposition d'entrepôt de retours, les acheteurs peuvent fournir des données sur les palettes, des dessins de routes, des exigences de levage, des heures de fonctionnement et des quantités de commandes attendues. Cela donne à Mightlift une base pour examiner la pertinence de l'équipement et les exigences du projet.

Retour d'expérience du projet : Donner à chaque retour une route définie

La solution proposée relie la sélection de l'équipement à des destinations de palettes claires et des transferts d'inspection.

Sa valeur dépendrait d'une exécution constante : charges identifiées, espaces de destination disponibles, équipement de manutention approprié et décisions d'inspection opportunes.

Contactez Mightlift pour discuter des chariots élévateurs électriques et de l'équipement de manutention d'entrepôt pour les marchandises retournées, le tri de palettes et les opérations de logistique inverse.