Manutention des matériaux sur la ligne de production : Étude de cas sur les chariots élévateurs

Une ligne de production peut s'arrêter même si l'entrepôt contient suffisamment de stock. Le problème peut résider dans le mouvement des matériaux, et non dans leur approvisionnement.

Les composants doivent parvenir à la bonne station au bon moment. Parallèlement, les palettes vides et les produits finis doivent partir sans bloquer la prochaine livraison.

Cette étude de cas illustrative examine un défi d'alimentation d'une ligne d'usine et une solution de chariot élévateur électrique proposée. Elle décrit une approche de planification, et non une installation client vérifiée ou un résultat de projet mesuré.

Contexte de l'étude de cas : Les matériaux étaient disponibles mais difficiles à déplacer

Considérons une usine d'assemblage qui stocke les composants dans un entrepôt central. Plusieurs cellules de production puisent dans ce stock tout au long de la journée.

Un chariot élévateur partagé gère les marchandises entrantes, les livraisons côté ligne, le retour des palettes vides et le transfert des produits finis. Pendant les périodes de forte activité, ces tâches se disputent la même machine.

Un camion en cours de déchargement au quai de réception peut être indisponible lorsque'une cellule de production a besoin de pièces. En conséquence, les ouvriers de la ligne attendent ou demandent des drops de matériaux plus importants pour éviter un autre retard.

Cependant, des drops plus importants créent un deuxième problème : les palettes en excès remplissent l'espace à côté de la ligne.

L'objectif du projet est donc clair. Améliorer la manutention des matériaux sur la ligne de production sans transformer l'atelier en zone de stockage supplémentaire.

Le principal défi : Tâches de transport conflictuelles

Le problème n'est pas simplement un manque de capacité de levage. C'est un décalage entre les tâches de transport et le timing de production.

Le travail de réception suit les arrivées de livraisons. L'alimentation de la ligne suit l'utilisation des matériaux. Le mouvement des produits finis suit la production. Ces horaires ne correspondent pas toujours.

L'examen proposé sépare le travail en quatre flux :

• Palettes entrantes se déplaçant vers le stockage de l'entrepôt
• Composants se déplaçant du stockage vers la production
• Palettes vides retournant de la production
• Produits finis se déplaçant vers le stockage d'expédition

Cela rend les retards plus faciles à tracer. Il aide également l'usine à décider de modifier les itinéraires, d'assigner l'équipement différemment ou d'ajouter de la capacité de manutention.

Cartographier l'itinéraire avant de choisir le chariot élévateur

La première étape de planification est d'enregistrer un parcours de palette typique.

L'examen suit chaque charge de sa position de stockage au point de remise en production. Il inclut le temps de trajet, le temps d'attente, la prise de palette, le déchargement et le trajet de retour.

Un itinéraire court peut encore prendre trop de temps si l'opérateur doit attendre à un passage partagé. De même, un trajet rapide n'a peu de valeur si la destination n'a pas d'espace de déchargement clair.

Les informations utiles incluent la taille de la palette, le poids maximum, le nombre de trajets par heure, la hauteur des portes, l'espace de virage et la demande de pointe.

Par conséquent, la proposition de chariot élévateur doit suivre le flux de matériaux plutôt que de se fier seulement à une cote de capacité standard.

Solution proposée : Séparer l'alimentation de la ligne du travail au quai

Pour ce scénario, l'arrangement proposé assigne un rôle de transport défini au chariot élévateur d'alimentation de la ligne.

La machine dessert les itinéraires entrepôt-production pendant les fenêtres de livraison convenues. Le déchargement au quai reste une tâche séparée lorsque la charge de travail le justifie.

Cela réduit la concurrence entre les demandes de production urgentes et les livraisons arrivantes. Cependant, cela n'exige pas automatiquement un autre chariot élévateur. L'usine doit d'abord vérifier si elle peut réassigner l'équipement existant.

Les trajets de retour deviennent également partie du plan. Lorsque cela est approprié, le chariot élévateur collecte les palettes vides après avoir livré les composants. Cela peut réduire les trajets vides et maintenir les points de remise clairs.

Adapter l'équipement à la méthode de remise

Un chariot élévateur d'alimentation de la ligne doit s'adapter à la fois à la palette et à la destination.

Un chariot élévateur électrique à contre-poids peut convenir pour le placement direct de palettes où l'itinéraire offre assez d'espace. Cependant, un chariot à palette peut être plus pratique pour le transfert au niveau du sol sur un itinéraire approprié. Un empileur peut convenir à certaines tâches de stockage, selon sa capacité et les exigences de layout.

Pour ce cas, le chariot à contre-poids proposé nécessiterait un examen de :

• Poids maximum de la palette chargée
• Longueur des fourches et entrée de la palette
• Hauteur de placement requise
• Espace de couloir et de virage disponible
• Hauteur des portes et de la clearance supérieure
• Charge de travail par shift et pauses opérationnelles

Le modèle final doit correspondre au travail réel. Un chariot plus grand n'est pas automatiquement une meilleure solution de manutention côté ligne.

Définir des points de livraison côté ligne clairs

Le layout proposé donne à chaque cellule de production un point de remise de matériaux marqué.

Chaque point identifie la famille de pièces, la position de la palette, la quantité de livraison et la zone de retour des palettes vides. Cela aide les opérateurs à placer la charge correcte sans chercher d'espace.

Le plan limite également la quantité de stock à côté de la ligne. La limite doit refléter l'utilisation des matériaux et la fréquence de livraison, avec une allocation appropriée pour les retards normaux.

Il est important que les points de remise restent en dehors des itinéraires piétons et des zones d'accès d'urgence. L'équipe du site doit examiner le layout avant d'introduire le nouveau processus de transport.

Lier le réapprovisionnement à l'utilisation des matériaux

Le calendrier de livraison doit refléter la vitesse à laquelle chaque cellule de production utilise les pièces.

Un composant à débit rapide peut nécessiter plusieurs petites livraisons. Un article plus lent peut ne nécessiter qu'une livraison planifiée pendant le shift.

L'usine peut utiliser un signal de réapprovisionnement simple, tel qu'une position de palette vide ou une demande digitale approuvée. La clé est de rendre la demande claire et d'assigner la responsabilité de la réponse.

Cette approche aide à éviter les appels répétés pour des matériaux. Elle donne également à l'opérateur du chariot élévateur une séquence de tâches plus prévisible.

Effectuer un pilote avant d'étendre le plan

La solution proposée doit d'abord être testée sur un itinéraire ou une zone de production.

Le pilote compare le processus existant avec le calendrier de livraison révisé sous des charges de travail similaires. L'équipe doit enregistrer :

• Livraisons de matériaux en temps et en heure
• Temps d'attente de production lié au transport
• Temps de mouvement de la palette
• Distance de trajet vide
• Niveaux de stock côté ligne
• Points de remise bloqués

Ces mesures montrent si le changement fonctionne. Elles révèlent également si la contrainte principale est l'équipement, le layout, le personnel ou la planification.

Aucun pourcentage d'amélioration ne doit être revendiqué tant que l'usine n'a pas de données fiables avant et après.

Support du fabricant Mightlift

Mightlift se concentre sur l'équipement électrique de manutention des matériaux B2B et les projets OEM/ODM. Sa gamme inclut des chariots élévateurs électriques, des empileurs et des chariots à palette pour les acheteurs d'entrepôts et de fabrication.

L'entreprise déclare une base de fabrication de 28 000 mètres carrés, des ateliers standardisés et un laboratoire indépendant de tests de performance. Sa capacité de production annuelle déclarée est d'environ 4 000 unités sur toute sa gamme d'équipements.

Pour un projet d'usine, les acheteurs peuvent partager leurs spécifications de palettes, le layout de l'itinéraire, la fréquence de livraison, la hauteur de placement et les heures d'exploitation. Ces détails fournissent une base pratique pour discuter de la pertinence de l'équipement et des exigences personnalisées.

Point clé pour les acheteurs d'usines

Cette étude de cas d'application souligne un point simple : l'approvisionnement en production dépend du processus de transport complet, et non seulement du chariot élévateur.

Des itinéraires clairs, des points de livraison définis, un équipement approprié et un réapprovisionnement planifié peuvent travailler ensemble pour résoudre les retards de matériaux. Cependant, l'usine doit valider l'arrangement par un pilote avant de l'étendre.

Contactez Mightlift pour discuter de l'équipement électrique de manutention des matériaux pour l'approvisionnement de la ligne de production, le transfert de composants et le mouvement des produits finis.